Auroka Automatyka

Linia produkcyjna puszek składa się z szeregu różnego rodzaju maszyn często różnych producentów połączonych ze sobą systemem przenośników. Tego rodzaju linie projektuje się na zlecenie klienta w oparciu o pewne założenia wydajności oraz inne jak wielkość dostępnej hali produkcyjnej i wielkość dostępnych w nich pomieszczeń. Przy projektowaniu sterowania oraz logiki przenośników bierze się więc pod uwagę aktualne wymagania i możliwości klienta.

Integracja Odwijak (Uncoiler), urządzenia smarującego:  lubrykator rolkowy (roll lubricator) oraz Prasy (Cupper)

W przemyśle produkcyjnym puszki proces zaczyna się w odwijarce zwoju blachy (uncoiler), lubrykatorze (Lubricator) i prasie (Cupper). Zintegrowanie tych trzech maszyn w całość to pierwsze zadanie przy budowie linii produkcyjnej puszki. Prędkość odwijania blachy ze zwoju musi być kontrolowana i synchronizowana ze zmieniającą się prędkością prasy. Lubrykator rolkowy musi nadążyć za zmieniającą się prędkością odwijania blachy ze zwoju a dodatkowo musi alarmować pozostałe maszyny o poziomie lubrykantu w zbiorniku oraz innych swoich alarmach. Generalnie dobra i przewidywalna praca tych zespołów wiąże się z integracją ich systemów bezpieczeństwa/awaryjnego zatrzymania, powiązaniem systemów alarmowych oraz poprawnym skomunikowaniem pozostałych sygnałów sterujących (gotowość do pracy, prędkość)

Transport produktu do wytłaczarek

Pierwsze stadium produktu – kubek (Cup) jest transportowany do wytłaczarki (Bodymaker) gdzie kubek (Cup) jest wyciągany do właściwych rozmiarów puszki oraz formowane jest denko. Wytłaczarek jest zazwyczaj kilka ponieważ prędkość prasy Cupper jest znacznie większa niż pojedynczej wytłaczarki. Odpowiednia logika przenośników transportujących musi zagwarantować odpowiednią dystrybucję kubków (cups) do wytłaczarek. Dodatkowo stosuje się tutaj różne techniki magazynowania kubków na przenośniku metodą stołów magazynujących lub stołów recyrkulacyjnych aby zagwarantować nieprzerwaną pracę wytłaczarek w przypadku zacięcia produktu w narzędziu prasy. Ważne jest aby opracować taką logikę sterowania aby zapanować nad ilością kubków na przenośniku oraz dostosować prędkość prasy w zależności od zapotrzebowania na produkt.

Integreacja Bodymakera i Trimmear

Trimmer – urządzenie znajdujące się zaraz za wytłaczarką przycina puszkę formując równą krawędź górną. Bodymaker jak i Trimmer są często urządzeniami od różnych producentów jednakże ich funkcję i operacja muszą być ściśle powiązane. Krótki przenośnik grawitacyjny pomiędzy tymi dwoma maszynami wymusza synchronizację prędkości ich działania oraz zintegrowania ich systemów awaryjnego zatrzymania oraz systemów alarmowych.

Integracja zbiornika chłodziwa i stacja filtrów: Die Coolant FIlter.

Bodymaker to prosta prasa pozioma posiadająca jednak dość skomplikowane narzędzie o precyzyjnej mechanice to wytłaczania puszki. Dopuszczalne odchylenia od wymiarów nominalnych są rzędu mikrometrów. Przy samym procesie wytłaczania uwalniane są spore ilości ciepła co wpływa na rozszerzalność cieplną materiałów narzędzia. Aby temu zapobiec przez narzędzie wytłaczarki tłoczony jest cały czas płyn smarno chłodzący o stałej temperaturze. Za utrzymanie stałej temperatury tego chłodziwa (grzanie, chłodzenie) oraz filtrowanie z drobin po procesie wytłaczania jest odpowiedzialne urządzenie zwane stacją filtrów (Die Coolant Filter). Integracja tego urządzenia w linię produkcyjną oraz zestawienie sygnałów w sterowanie linią jest zadaniem niezbędnym przy produkcji puszki.

Transport do myjki

Przenośniki transportujące puszkę od wytłaczarek do myjki są nazywane potocznie przenośnikami mokrej puszki. Puszka po procesie wytłaczania jest zanieczyszczona płynem smarno-chłodzącym znajdującym się w obiegu bodymakerów. Ze względu na proces mycia w myjce (ciśnienie w dyszach myjących, pas przenośnikowy od góry trzymający puszkę w myjce) logika w tym segmencie musi zapewnić ściśle określony dopływ puszek. Puszki muszą przejść  przez proces mycia w grupie inaczej są zgniecane przez przenośnik trzymający lub powywracane przez ciśnienie dysz myjących.

Integracja Myjki, stacja dejonizacji wody i piec suszący

Myjka to urządzenie z jednym szerokim przenośnikiem oraz szeregiem stref myjących ze zbiornikami z wodą i chemikaliami naprzemiennie. Ostatnią strefą, kąpielą puszki jest mycie w dejonizowanej wodzie, konieczne jest więc doprowadzenie sygnałów o gotowości stacji dejonizacji do pracy. Piec oraz myjka stanowią mocno powiązane urządzenia. Dostarczane przez różnych producentów ważne jest aby ich sterowania zostały zintegrowane. Myjka nie może pracować gdy piec nie osiągnął swojej temperatury.  Możliwe są tutaj różne algorytmy oszczędzające energię, obniżające temperaturę pieca podczas przestojów.

Sekcja Przenośników Bright Can conveying

Historycznie ze względu na szybko schnące farby do dekoracji puszki (obecnie nie jest to już tak znaczącym problemem) cała logika sterowania linią podporządkowana jest utrzymaniu nieprzerwanej pracy Dekoratora z możliwie stałą prędkością. Dekorator najwolniejsza sekcja produkcyjna w linii i najbardziej wrażliwa na przestoje musi być utrzymany możliwie w ciągłym ruchy. Koniecznie jest zatem utrzymanie na przenośniku wejściowym pewnego bufora puszek które utrzymują produkcję podczas krótkotrwałych przestojów urządzeń przed dekoratorem.  Odpowiednie sterowanie procesem załadowczym czy wyładowczym stołów magazynujących lub przenośników spiralnych, sterowanie prędkościami i logika czujników czy też magazynów spiralnych ma to zapewnić.

Integracja Dekoratora i Pieca wytrawiającego Pin Oven

Dekorator jest specjalizowaną drukarką offsetową do dekorowania puszki. Farba po nanoszeniu musi być wytrawiona w wysokiej temperaturze w piecu. Piec oraz dekorator to wysoce zintegrowane urządzenia, np. łańcuch z pinami jest napędzany z poziomu dekoratora aby zapewnić synchronizację pomiędzy kołem rozładunkowym a łańcuchem.

Integracja Spray machine i IBO

Pokrycie puszki od środka lakierem pochodzenia organicznego zapobiega gromadzenia, przenikaniu tlenku aluminium do przechowywanego w puszce produktu. Lakier ten musi być następnie wytrawiony w piecu zwanym IBO. Poprawne zintegrowanie tych urządzeń ma wpływ na jakość, zdolność puszki do przechowywania.

Necker Vacuum tester, Vision Tester

Integracja Neckera z systemami wizyjnymi sprawdzania jakości

Palletyzator

Integracja palletyzatora z systemem produkcji